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Verniciatura a polvere intelligente: Sprint 2 di Wagner semplifica l’applicazione e riduce gli errori operativi

Estratto dalla relazione presentata durante i P&E Coating Days 2025 di
Cristiano Invernizzi, Wagner

La digitalizzazione dei processi di verniciatura industriale compie un ulteriore passo avanti con Sprint 2 di Wagner, una nuova unità manuale per la verniciatura a polvere progettata per supportare operatori di qualsiasi livello di esperienza. Grazie all’integrazione del sistema intelligente Airfluid 2.0 e dell’assistente digitale Recipe Wizard, l’apparecchiatura è in grado di guidare l’operatore nella definizione dei parametri applicativi ottimali, migliorando qualità, produttività ed efficienza del processo.

Tra le principali innovazioni introdotte da Sprint 2 spicca il nuovo iniettore Quick Link, che semplifica le operazioni di cambio colore consentendo la rapida separazione del corpo pompa e delle linee di alimentazione. La presenza di sistemi automatici di pulizia interna ed esterna riduce ulteriormente i tempi di fermo impianto e rende le operazioni di manutenzione più semplici e veloci.

L’unità integra inoltre una cella di carico per il monitoraggio continuo dei consumi di polvere, permettendo di raccogliere dati dettagliati su utilizzo del materiale, produttività e rendimento delle ricette applicative. Le informazioni possono essere esportate tramite USB o trasferite in cloud per successive analisi e attività di ottimizzazione.

Il cuore del sistema è rappresentato dal nuovo controller digitale WACON Sprint 2 Expert, dotato di interfaccia touch screen da 7 pollici, gestione multilingua e funzioni avanzate di diagnostica e manutenzione predittiva. Il controllore si adatta a diversi profili utente, dall’operatore meno esperto fino al supervisore di processo e al personale di assistenza tecnica.

L’elemento più innovativo è il Recipe Wizard, un assistente digitale che consente di generare automaticamente ricette di verniciatura personalizzate in base alle caratteristiche del pezzo, allo spessore richiesto, alla tipologia di polvere, agli accessori utilizzati e alle condizioni applicative. Attraverso una procedura guidata, anche operatori con esperienza limitata possono ottenere rapidamente impostazioni ottimali per la verniciatura.

A supporto della qualità applicativa interviene anche il Digital Surface Optimizer (DSO), una funzione intelligente che corregge automaticamente problematiche tipiche della verniciatura elettrostatica a polvere, come effetto buccia d’arancia, accumuli sui bordi e fenomeni di retroionizzazione. La regolazione dinamica dei parametri elettrostatici migliora l’uniformità del rivestimento anche su geometrie complesse e aree difficili da raggiungere.

L’integrazione con sistemi MES, piattaforme di monitoraggio e servizi cloud consente inoltre di raccogliere dati operativi in tempo reale, monitorare le prestazioni dell’impianto e implementare strategie di miglioramento continuo. Con Sprint 2, Wagner propone una soluzione che combina automazione, assistenza digitale e analisi dei dati per rendere la verniciatura a polvere più accessibile, efficiente e ripetibile, contribuendo a ridurre la dipendenza dall’esperienza individuale dell’operatore e ad aumentare la qualità del processo produttivo.

L’articolo completo è disponibile su Verniciatura Industriale 696.

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Tecnologia zinco-lamellare a doppio strato e bassa temperatura di essiccazione: protezione anticorrosiva e sostenibilità per l’industria

Estratto dalla relazione presentata durante i P&E Coating Days 2025 di
Simone Sanseverinati e Lucas Schmelz, Dörken

La tecnologia zinco-lamellare (zinc-flake) rappresenta una delle soluzioni più avanzate per la protezione anticorrosiva di componenti metallici destinati ad ambienti particolarmente aggressivi. Grazie alla combinazione di particelle lamellari di zinco e alluminio disperse in una matrice protettiva, questi rivestimenti garantiscono elevate prestazioni anticorrosive anche con spessori ridotti.

I sistemi zinc-flake agiscono attraverso tre meccanismi complementari: protezione catodica del substrato, formazione di composti protettivi che sigillano le microfessure ed effetto barriera generato dalla struttura lamellare. Il risultato è un rivestimento altamente efficace, capace di offrire una protezione duratura e di adattarsi a componenti complessi dove altre tecnologie di zincatura risultano meno praticabili.

Le più recenti innovazioni sviluppate da Dörken introducono sistemi monostrato e bistrato in grado di indurire a basse temperature o direttamente a temperatura ambiente, eliminando la necessità di forni di polimerizzazione. Questa evoluzione apre nuove opportunità per la protezione di componenti sensibili al calore, mantenendo elevate prestazioni anticorrosive e riducendo significativamente i consumi energetici.

Particolarmente interessante è il sistema a doppio strato composto da primer epossidico zinco-lamellare e topcoat poliestere bicomponente, che raggiunge livelli di protezione fino alla classe C5 secondo la norma UNI EN ISO 12944. La soluzione è applicabile a dischi freno, bulloneria, telai di veicoli industriali, carpenteria pesante, infrastrutture ferroviarie e torri eoliche.

Oltre alle elevate prestazioni tecniche, il sistema offre importanti vantaggi in termini di sostenibilità ambientale, con una riduzione delle emissioni di CO₂ fino al 55% rispetto ai tradizionali sistemi a polvere. L’assenza di forni, la semplicità applicativa e la compatibilità con gli impianti di verniciatura liquida esistenti rendono questa tecnologia una soluzione concreta per le aziende che puntano a coniugare protezione anticorrosiva, efficienza energetica e riduzione dell’impatto ambientale.

L’evoluzione dei rivestimenti zinc-flake conferma come innovazione, prestazioni e sostenibilità possano integrarsi in un’unica tecnologia, rispondendo alle esigenze dell’industria moderna e alle normative ambientali sempre più stringenti.

L’articolo completo è disponibile su Verniciatura Industriale 695.

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Innovazione nella verniciatura industriale: il trasferimento delle tecnologie automotive verso nuovi settori applicativi

Estratto dalla relazione presentata durante i P&E Coating Days 2025 di
Alessandro Molé, Verind-Dürr

L’innovazione sviluppata per il settore automotive continua a rappresentare un motore di crescita e trasformazione per l’industria manifatturiera. Le tecnologie progettate per rispondere agli elevati standard qualitativi e produttivi degli OEM automobilistici stanno infatti trovando applicazione in numerosi comparti industriali, contribuendo a migliorare efficienza, sostenibilità, personalizzazione e qualità dei processi di verniciatura.

Tra le soluzioni più significative spiccano gli atomizzatori rotanti a coppa elettrostatica, evoluti per garantire finiture di elevata qualità e livelli di efficienza di trasferimento prossimi al 98%. Grazie all’integrazione di sensori intelligenti, tecnologia RFID e sistemi avanzati di gestione elettrostatica, queste apparecchiature consentono di ridurre il consumo di vernice, abbattere i tempi di manutenzione e diminuire il fabbisogno energetico degli impianti. Le applicazioni industriali spaziano dalla verniciatura del vetro e della plastica fino ai settori ferroviario, aerospaziale e delle macchine agricole, con risparmi di prodotto che possono superare il 30-50%.

Un ulteriore contributo all’ottimizzazione dei processi arriva dai sistemi di miscelazione e dosaggio per vernici bicomponenti. Soluzioni come Ecodose 2K garantiscono elevata precisione, rapidità nei cambi colore e riduzione degli sprechi, risultando particolarmente efficaci nelle applicazioni industriali che richiedono l’impiego di prodotti ad alte prestazioni.

La crescente domanda di personalizzazione ha inoltre favorito lo sviluppo di nuove tecnologie per la gestione dei colori speciali. I sistemi EcoSupply P Core, derivati dall’esperienza automotive, permettono il recupero della vernice non utilizzata attraverso sistemi PIG, riducendo drasticamente consumi di materiale e solventi, oltre a minimizzare i tempi di cambio colore e i costi di gestione delle centrali vernici.

Particolarmente innovativa è anche la tecnologia di verniciatura a zero overspray EcoPaint Jet, che consente di raggiungere il 100% di efficienza di trasferimento eliminando sprechi di prodotto e la necessità di mascherature complesse. Già adottata nel settore automotive e in applicazioni industriali come la decorazione di pannelli in vetro, questa soluzione permette di integrare processi grafici direttamente nelle linee produttive, aumentando la produttività e riducendo l’impatto energetico.

L’evoluzione verso sistemi sempre più digitalizzati e precisi prosegue con le versioni avanzate EcoPaint Jet Pro e NextJet, capaci di realizzare finiture decorative e personalizzazioni ad alta risoluzione, aprendo nuove opportunità per la produzione industriale ad elevato valore aggiunto.

L’esperienza maturata nel comparto automobilistico conferma quindi come le tecnologie di applicazione delle vernici possano diventare un fattore strategico per l’industria nel suo complesso, favorendo maggiore efficienza produttiva, riduzione dei consumi, sostenibilità ambientale e massima flessibilità nella personalizzazione dei prodotti.

L’articolo completo è disponibile su Verniciatura Industriale 695.

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Tecnologie di pretrattamento per l’alluminio: innovazione, sostenibilità e qualità del processo

Estratto dalla relazione presentata durante i P&E Express Campania di
Heros Zocchi, EST Chemie

Il pretrattamento delle superfici in alluminio è una fase chiave nella verniciatura industriale, determinante per garantire adesione, resistenza alla corrosione e durabilità dei rivestimenti. Oggi l’evoluzione tecnologica non riguarda tanto le fasi del ciclo, quanto la loro progettazione integrata in ottica di efficienza, sostenibilità e sicurezza.

Le nuove soluzioni sviluppate da Est Chemie introducono formulazioni avanzate di detergenza e pretrattamento basate su tensioattivi glucosidici, che migliorano la pulizia delle superfici e semplificano la gestione delle acque reflue, riducendo costi operativi e impatto ambientale.

Grande innovazione si registra nella fase di conversione superficiale, con:

• trattamenti nanotecnologici a base di silani (zirconio e titanio) per migliorare adesione e resistenza alla corrosione;
• sistemi no rinse, che eliminano i risciacqui riducendo consumi idrici ed energetici;
• nuove formulazioni senza composti fluorurati, più sicure e sostenibili.

Un ulteriore focus riguarda la sicurezza operativa, con prodotti a ridotta classificazione CLP, e la compatibilità con le nuove vernici, sviluppata anche grazie alla collaborazione con il Politecnico di Milano, in particolare per rivestimenti senza bisfenolo A.

Il risultato è un cambio di paradigma: da semplice fornitura chimica a ingegneria di processo, con soluzioni su misura che integrano qualità del trattamento, sostenibilità ambientale e gestione completa del ciclo, inclusi gli aspetti legati ai rifiuti.

L’articolo completo è disponibile su Verniciatura Industriale 695.

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Mascheratura industriale nei trattamenti delle superfici: come migliorare qualità e produttività

Estratto dalla relazione presentata durante i P&E Express Campania di
Simeone Maitan, Epta, Euromask, Masklogik (Finishing Group)

La mascheratura industriale rappresenta oggi uno strumento strategico per migliorare la qualità del rivestimento e l’efficienza dei processi di trattamento delle superfici. Nonostante quasi trent’anni di sviluppo tecnologico, molte aziende non sfruttano ancora pienamente le potenzialità di questi sistemi, che consentono di proteggere selettivamente parti del componente durante operazioni come verniciatura, galvanica, PVD, granigliatura o saldatura.

In passato i pezzi venivano rivestiti completamente e successivamente rilavorati meccanicamente nelle zone in cui il rivestimento non era desiderato, come fori, filetti o superfici di contatto. L’introduzione delle soluzioni di mascheratura industriale ha permesso di eliminare molte di queste lavorazioni successive, con benefici significativi: riduzione dei tempi di produzione, minori costi di manodopera, diminuzione degli scarti e miglioramento della qualità finale del pezzo.

La scelta del sistema di mascheratura dipende da diversi fattori: tipo di trattamento, materiale del componente, condizioni di processo e temperature operative. Nei processi di verniciatura a polvere, ad esempio, i materiali devono resistere a temperature fino a circa 200 °C, mentre nei trattamenti galvanici devono sopportare ambienti chimicamente aggressivi.

Le principali tipologie di prodotti di mascheratura si dividono in due categorie: prodotti adesivi e componenti stampati.
I sistemi adesivi includono nastri e mascherature fustellate, spesso forniti in kit per facilitare l’applicazione e ridurre errori operativi. Gli stampati, come tappi e cappucci, sono invece progettati per resistere a cicli termici e chimici intensi e possono essere riutilizzati più volte, contribuendo all’ottimizzazione dei costi.

I materiali più utilizzati sono silicone stabilizzato ad alta temperatura ed EPDM, scelti in base alle specifiche esigenze di processo. I componenti in silicone, stabilizzati dopo lo stampaggio, possono resistere fino a circa 315 °C senza alterazioni dimensionali, garantendo elevata affidabilità nei cicli di rivestimento.

Un’evoluzione recente nel settore è rappresentata dalla prototipazione tramite stampa 3D in silicone, che consente di sviluppare rapidamente mascherature su misura. Grazie a questa tecnologia è possibile ottenere prototipi funzionali in pochi giorni, riducendo drasticamente i tempi rispetto ai metodi tradizionali e permettendo anche la produzione di piccole serie senza realizzare stampi dedicati. Nel complesso, l’utilizzo corretto dei sistemi di mascheratura permette alle aziende di ottimizzare la produttività, migliorare la qualità estetica e funzionale dei rivestimenti e aumentare la flessibilità dei processi industriali nel trattamento delle superfici.

L’articolo completo è disponibile su Verniciatura Industriale 694.

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Stato dell’arte della verniciatura di laminati d’alluminio per usi speciali

Estratto dalla relazione presentata durante i P&E Express Campania di
Martina D’Alessandro, Laminazione Sottile

Durante i P&E Express Caserta è stato presentato un approfondimento tecnico sullo stato dell’arte del coil coating per laminati d’alluminio destinati ad applicazioni speciali, con particolare attenzione alle tecnologie impiantistiche più avanzate oggi disponibili. L’intervento ha accompagnato i partecipanti nella visita a una linea di verniciatura di ultima generazione, progettata per rispondere alle esigenze più critiche in termini di qualità, flessibilità produttiva e sostenibilità.

Il contesto applicativo è quello di una filiera integrata dell’alluminio, che va dalla fusione alla trasformazione del coil verniciato, con un forte orientamento al riciclo e al ciclo chiuso del materiale. In questo scenario, la fase di pretrattamento e verniciatura rappresenta un passaggio chiave per garantire prestazioni elevate in settori come il packaging alimentare e farmaceutico, ma anche in ambiti ad alto contenuto tecnologico come aerospazio, edilizia, automotive e general engineering.

La nuova linea di coil coating analizzata si distingue innanzitutto per l’elevata efficienza operativa. L’adozione di sistemi di carico con doppio aspo e di teste di verniciatura bilaccatrici consente di ridurre drasticamente i tempi di setup, preparando le lavorazioni successive mentre la linea è in produzione. Questo approccio permette una migliore organizzazione delle squadre operative e una maggiore continuità del processo, fattore determinante nelle lavorazioni ad alto valore aggiunto.

Dal punto di vista del processo, la linea è in grado di verniciare simultaneamente entrambe le facce del nastro di alluminio, con un controllo estremamente preciso delle grammature applicate, che possono variare da valori molto bassi fino a spessori più elevati, in funzione della destinazione d’uso del prodotto. La combinazione tra configurazione dei rulli, velocità di linea e modalità di applicazione consente di adattare il trasferimento della vernice alle caratteristiche del coil, allo spessore dell’alluminio e alla natura del rivestimento utilizzato.

Un elemento centrale del sistema è il forno di polimerizzazione a flottazione, articolato in più moduli, che permette di gestire con grande accuratezza le curve termiche e di raggiungere la corretta Peak Metal Temperature. La tecnologia di flottazione, basata su aria calda soffiata superiormente e inferiormente al nastro, consente di massimizzare lo scambio termico concentrando l’energia sulla superficie del materiale, con evidenti benefici in termini di efficienza energetica. La presenza di una sezione di raffreddamento dedicata garantisce inoltre la stabilità del processo nelle fasi successive, indipendentemente dalle condizioni ambientali.

La linea integra anche una sezione di stampa flessografica in quadricromia, che amplia le possibilità decorative direttamente in linea, aprendo a soluzioni estetiche avanzate senza compromettere la produttività. Questo aspetto risulta particolarmente interessante per applicazioni in cui il rivestimento non è solo funzionale, ma anche comunicativo e distintivo.

Fondamentale è infine il controllo di processo in tempo reale, che consente di monitorare costantemente parametri critici come spessori, difetti superficiali, profili termici e sicurezza operativa. L’impiego di sistemi di misura e visione avanzati permette di individuare tempestivamente eventuali anomalie e di intervenire immediatamente, riducendo scarti e rilavorazioni.

Grazie a questa combinazione di capacità produttiva, flessibilità e controllo, il coil di alluminio preverniciato trova oggi nuove opportunità applicative. Oltre ai settori tradizionali del food e pharma packaging, emergono ambiti in forte crescita come gli scambiatori di calore, l’edilizia per coperture e isolamento, il general engineering con pannelli alleggeriti ad alte prestazioni e il settore automotive, dove la leggerezza dell’alluminio rivestito rappresenta un vantaggio strategico nella transizione verso veicoli elettrificati.

Il quadro che emerge è quello di un coil coating sempre più evoluto, capace di coniugare qualità del rivestimento, efficienza impiantistica e apertura verso nuove applicazioni ad alto valore aggiunto.

L’articolo completo è disponibile su Verniciatura Industriale 693.

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Forni ad alta efficienza per la verniciatura industriale: mix energetico e recupero del calore

Estratto dalla relazione presentata durante i P&E Express Campania di
Michele Peretti, Eurotherm

Nel panorama della verniciatura industriale, i forni di asciugatura, essiccazione e polimerizzazione rappresentano una delle principali voci di consumo energetico e di emissioni di CO₂. È proprio su questi impianti che si concentra oggi una parte significativa della ricerca tecnologica orientata all’efficienza energetica e alla riduzione dell’impronta di carbonio.

Durante i P&E Express Caserta è stato presentato un approccio evoluto alla progettazione dei forni industriali, basato su un mix energetico gas–elettricità e su sistemi integrati di recupero del calore residuo. L’obiettivo è duplice: ridurre i consumi di gas e valorizzare al massimo l’energia già presente nel processo.

Nei cicli di verniciatura, i forni devono spesso raggiungere temperature elevate, comprese tra 200 e 250 °C. In questo contesto, l’adozione di una tecnologia di riscaldamento mista consente di sfruttare il gas nella fase iniziale di salita in temperatura, garantendo rapidità e stabilità, per poi passare all’energia elettrica nel mantenimento della temperatura di regime. In condizioni operative tipiche, la quota elettrica necessaria può attestarsi intorno al 30–40% della potenza di targa, con un conseguente azzeramento del consumo di gas e delle emissioni di CO₂ nella fase di mantenimento.

Questa soluzione risulta particolarmente efficace quando integrata con sistemi di autoproduzione fotovoltaica, sempre più diffusi negli impianti industriali europei. In tali casi, il forno può sfruttare energia elettrica a costo ridotto o nullo, migliorando ulteriormente la sostenibilità economica e ambientale del processo. Qualora l’energia autoprodotta non sia sufficiente, il sistema è in grado di integrare automaticamente la quota mancante tramite gas, garantendo continuità operativa.

Un ulteriore elemento chiave è rappresentato dal recupero del calore. Il calore contenuto nei flussi di aria esausta, che nei forni di asciugatura può raggiungere circa 120 °C e nei forni di polimerizzazione arrivare intorno ai 200 °C, viene recuperato mediante scambiatori aria/aria e riutilizzato per preriscaldare l’aria in ingresso alla camera di combustione. A questo si aggiunge il recupero del calore radiante dei pezzi in uscita dal forno, intercettato tramite cappe aspiranti e reimmesso nel ciclo. Questi sistemi risultano applicabili sia ai forni statici sia a quelli passanti, con vantaggi particolarmente evidenti in quest’ultima configurazione.

La progettazione di questi impianti richiede un approccio fortemente customizzato, capace di tenere conto di numerose variabili, come la tipologia del forno, la massa dei pezzi, i cicli produttivi e il costo locale delle fonti energetiche. Per questo motivo, le soluzioni più avanzate prevedono un’analisi preliminare dettagliata e una configurazione “su misura”, in grado di massimizzare il ritorno dell’investimento.

Oggi la tecnologia consente concretamente di ridurre l’impronta di carbonio del ciclo di pretrattamento e verniciatura, in linea con gli obiettivi del Green Deal europeo. Accanto ai benefici ambientali, i forni ad alta efficienza con tecnologia mista e recupero del calore offrono anche vantaggi economici significativi, soprattutto in presenza di incentivi per l’autoproduzione energetica. Nel medio-lungo periodo, questi sistemi permettono di abbassare in modo sostanziale i costi di gestione del processo di verniciatura, rendendo l’efficienza energetica una leva strategica per la competitività industriale.

L’articolo completo è disponibile su Verniciatura Industriale 693.

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Trattamento delle acque e sostenibilità nei processi di rivestimento e sverniciatura

Estratto dalla relazione presentata durante i P&E Express Campania di
Fulvio Truant, NoxorSokem Group

Nel settore dei trattamenti di superficie, il trattamento delle acque industriali sta vivendo un profondo cambiamento di prospettiva. Da costo inevitabile legato alla conformità normativa, sta diventando sempre più un fattore strategico di sostenibilità, efficienza e competitività, soprattutto nei processi di rivestimento e sverniciatura.

Durante i P&E Express Campania è emersa con chiarezza l’importanza di considerare la gestione delle acque non solo in termini economici, ma anche ambientali e di processo. Riduzione dei fanghi, recupero e riutilizzo dell’acqua, abbattimento degli inquinanti e minore impatto chimico sono oggi elementi centrali nella progettazione degli impianti.

Accanto ai tradizionali trattamenti chimico-fisici, spesso limitati a un recupero parziale delle acque, si stanno affermando soluzioni tecnologiche evolute in grado di reintegrare nel ciclo produttivo una quota significativa dell’acqua trattata. In alcuni casi applicativi, il recupero raggiunge percentuali molto elevate, con benefici evidenti sia sul consumo idrico sia sulla continuità operativa degli impianti.

Un ruolo chiave è svolto dallo sviluppo di prodotti chimici a minore impatto ambientale, come flocculanti di origine naturale, che consentono di lavorare senza alterare le caratteristiche dell’acqua e di ridurre drasticamente la produzione di fanghi. Parallelamente, l’adozione di additivi specifici permette di affrontare contaminanti complessi, come fluoruri e sostanze organiche, raggiungendo livelli di abbattimento compatibili anche con i limiti più stringenti per lo scarico o il riutilizzo.

Particolare interesse suscitano anche le applicazioni di elettrocoagulazione di nuova generazione, che grazie a una revisione della tecnologia tradizionale consentono elevati rendimenti di trattamento, bassi consumi energetici e un uso ridotto o nullo di reagenti chimici. In diversi contesti industriali, queste soluzioni hanno rappresentato un’alternativa efficace a sistemi ad alto consumo energetico.

Nel campo della verniciatura industriale, il recupero delle acque di cabina e di risciacquo rappresenta un ulteriore passo avanti verso processi più sostenibili. L’integrazione di additivi dedicati e sistemi di separazione consente il ricircolo dell’acqua, riducendo smaltimenti e costi di gestione, senza compromettere la qualità del processo.

La sostenibilità coinvolge anche le fasi collaterali, come la sverniciatura, dove l’adozione di processi chimici alternativi ai solventi tradizionali consente di trattare metalli e materiali polimerici in modo più sicuro e duraturo, preservando il materiale di base e favorendone il recupero.

Nel complesso, le soluzioni presentate delineano un approccio integrato al trattamento delle acque e alla gestione dei residui, in cui innovazione tecnologica e attenzione ambientale convergono. Un’evoluzione che trasforma un obbligo tecnico in un valore aggiunto per l’industria dei trattamenti di superficie.

Per approfondire tecnologie, casi applicativi e dati di processo, l’articolo completo è disponibile su Verniciatura Industriale 693.

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L’attenzione crescente alla mobilità personalizzata: auto, bici e mezzi di lusso

P&E Milano Coating Days 2025 – Museo della Scienza e della Tecnologia Leonardo da Vinci, Milano

La personalizzazione dei mezzi di trasporto è diventata un elemento strategico per il settore automotive di lusso, ma anche per biciclette, yacht e altri mezzi. Un esempio emblematico è la Ferrari “One-Off” di Eric Clapton presentata al Goodwood Festival of Speed nel 2013: pur basata su una 458 Italia, sfoggiava una carrozzeria ispirata alla 512 Berlinetta Boxer, dimostrando come il mercato richieda sempre più pezzi unici e personalizzati.

CMF Design: tra estetica e strategia

Durante i P&E Coating Days 2025, il talk “Superfici in movimento” ha esplorato la personalizzazione industriale.
Elisa Bettinelli di Baolab ha illustrato il ruolo del CMF design (Color, Material, Finish) per auto, treni, aerei e biciclette. La metodologia integra trend forecasting, analisi materiali e strategie di medio-lungo periodo per definire concept e moodboard, guidando le aziende nelle scelte estetico-materiche e nella pianificazione prodotto coerente con i trend emergenti.

Auto di alta gamma: pezzi unici e processi avanzati

Zanasi Group a Maranello rappresenta l’eccellenza italiana nella verniciatura di auto di lusso, garantendo qualità, efficienza e sostenibilità grazie a:

• Controllo qualità rigoroso tramite spettrofotometria e monitoraggio continuo
• Automazione avanzata con robot antropomorfi per uniformità e precisione
• Riduzione tempi ciclo e ottimizzazione dei flussi produttivi
• Nuovi materiali sostenibili e riduzione emissioni VOC
• Manutenzione preventiva e predittiva secondo standard DIN, per raggiungere un’efficienza operativa del 97%

Settore ferroviario e biciclette: innovazione e industrializzazione

Movinter ha internalizzato la verniciatura per garantire qualità e tempi di consegna ai principali produttori ferroviari.
3T Cycling e DM Industry hanno sviluppato un processo industrializzato per telai in fibra di carbonio “Ready To Paint” (RTP), passando da 10–15 telai al mese a 350–400, con fino a 23 passaggi tra preparazione e verniciatura, pur mantenendo il lavoro manuale dove l’occhio umano resta insostituibile. Questo ha permesso di introdurre nuove colorazioni in poche settimane invece di mesi, con applicazioni anche per progetti speciali come biciclette in licenza Lamborghini.

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P&E Milano Coating Days 2025: contenuti, network, iniziative

P&E Milano Coating Days 2025 – Museo della Scienza e della Tecnologia Leonardo da Vinci, Milano

Un settore complesso come quello dei trattamenti di superficie richiede oggi spazi in cui confrontarsi su tecnologie, stato dell’arte, innovazione e visioni future.
P&E Milano Coating Days risponde a questa esigenza riunendo, in due giornate, chi ogni giorno opera in questo comparto con diversi ruoli e diverse competenze. Ne emerge un quadro aggiornato e concreto delle direzioni in cui sta evolvendo la filiera tra nuove esigenze e richieste sempre più specifiche.

La quinta edizione dei P&E Milano Coating Days, celebrata il 29 e 30 ottobre scorso nel padiglione Aeronavale del Museo Nazionale Scienza e Tecnologia Leonardo da Vinci di Milano, si è confermata essere l’appuntamento più rilevante per chi opera nella filiera della verniciatura e dei trattamenti di superficie. La qualità dei contenuti tecnici rimane il tratto distintivo dell’evento: insieme ai corsi di aggiornamento professionale costituiscono il cuore di due giornate dense di informazione, casi studio, soluzioni operative e riflessioni su ciò che sta realmente trasformando il settore. Efficienza dei processi, controllo qualità, nanotecnologie, automazione, digitalizzazione, sostenibilità e gestione delle risorse sono stati i temi centrali, affrontati con un taglio pratico e concreto da tecnici, ricercatori, responsabili di laboratorio e professionisti che lavorano quotidianamente nei reparti produttivi. Non un evento di passerella, ma uno spazio in cui si trasferisce conoscenza reale.

La prima giornata si è aperta con un convegno focalizzato su efficienza e qualità, durante il quale si è parlato di:
transizione impiantistica nella verniciatura (Trasmetal)
macchinari come veri e propri assistenti digitali per la verniciatura a polvere (Wagner)
sostenibilità per il trattamento delle acque industriali (Chemtec)
roto-concentratori ad alto risparmio energetico per la verniciatura industriale (Airtreco)
lavaggio industriale orientato al “pulito assoluto” (Fismet Service)
problematiche e soluzioni relative al trattamento delle acque (DN Chemicals)
ottimizzazione dell’appensione dei pezzi mediante telai modulari (Rostirolla)
economia circolare nella verniciatura a polvere (SBS Steel Belt Systems).

A seguire, il convegno dedicato ad automazione, digitalizzazione e tecnologie efficienti ha visto gli interventi di:
Lesta, sulle soluzioni robotizzate per la verniciatura
Cofomegra, per l’ottimizzazione dei processi mediante appositi strumenti
Euromask, sulla prototipazione personalizzata di mascherature e accessori per la verniciatura
MSG Verniciature, in collaborazione con l’Università di Roma Tor Vergata, con una ricerca sull’influenza del gas vettore sull’efficienza del processo d’applicazione vernici
Feltani Reti, sul tema dell’efficienza e sicurezza nel carico linea
Trasmetal, con esempi di linee di verniciatura UV integrate con macchine PVD
Fismet Service, con una presentazione focalizzata sul lavaggio per conto terzi.

La giornata si è chiusa con un convegno dedicato alla manutenzione dei beni e degli spazi urbani all’insegna di estetica e innovazione, cui hanno partecipato:
NTA TS, Donelli Alexo e Steikos, i partner tecnici grazie a cui è stato possibile realizzare il terzo intervento di manutenzione del sottomarino S506 Enrico Toti, a vent’anni dal suo arrivo al museo milanese
Carlo Brero, con una panoramica generale sul fenomeno dell’anticorrosione
EMU Group, Danieli Verniciature e Cromatica Marcegaglia Steel, durante una tavola rotonda dedicata rispettivamente a qualità e durata delle superfici in esterno, effetti speciali e finiture funzionali per serramenti in PVC, superfici personalizzate con la stampa digitale su coil d’acciaio.

In alternanza ai convegni si sono svolti due corsi di formazione: uno dedicato alla misurazione istantanea della resistenza alla corrosione tramite prove elettrochimiche (DN Chemicals) e un workshop dinamico sui fattori chiave per ottenere una verniciatura a polvere di qualità (Verniciatura Moderna).

Il 29 ottobre si è concluso con un aperitivo inaugurale preceduto dalla presentazione di alcune iniziative collaterali all’evento: l’ISM Industrial Short Master, un percorso formativo che unisce teoria e pratica per preparare studenti e neolaureati alle sfide dell’industria dei trattamenti di superficie; la premiazione del Top Award, dedicato alle aziende che hanno esposto pezzi trattati con tecnologie avanzate; la presentazione della terza ristampa arricchita del volume Imprenditori dei trattamenti delle superfici a cura di Massimo Malavolti.
Infine, Ilaria Cardellicchio ha presieduto il lancio ufficiale del nuovo raggruppamento Coatèra – Women Coating Network, interno ad Anver e dedicato alle donne impegnate nel settore dei rivestimenti di superficie. Nell’occasione è stato consegnato un riconoscimento postumo alla famiglia di Maria Minelli, pioniera della verniciatura industriale e fondatrice di Verind negli anni 50 del secolo scorso.

La giornata del 30 ottobre si è aperta con l’appuntamento annuale dedicato alle nanotecnologie, che ha visto gli interventi di:
Martina Montinaro (CMCC di Lecce), sugli ecosistemi di Open Innovation per accelerare l’evoluzione dei trattamenti superficiali
DN Chemicals ed ENI, sull’utilizzo della grafite in matrici polimeriche
Chemtec, sull’impiego dei nano polimeri nelle tecnologie di pretrattamento
Henkel, sui processi di pretrattamento multi-metallo all’insegna di innovazione e sostenibilità
Nanovea, sulle prove di analisi fisico-meccaniche avanzate delle superfici dalla macro alla nanoscala.

A chiudere l’edizione un incontro tecnico dedicato alle “Superfici in movimento”, durante il quale si è parlato di:
CMF design nel settore automotive (Baolab)
richieste nella verniciatura di auto di alta gamma (Zanasi Group)
tecnologie impiantistiche (presentate da Dürr – Verind)
rivestimento di accessori e arredamento per il settore ferroviario (Movinter)
prove accelerate di resistenza alla corrosione col metodo ACET (Chemtec)
connubio tra estetica e tecnologia nella verniciatura a liquido di biciclette di alta gamma (DM Industry e 3T)
vernici all’acqua per il settore ACE (Giovanni Cicatiello)
rivestimenti a base di zinco lamellare essiccabili a temperatura ambiente (Dörken Coatings).

In parallelo si sono svolti tre corsi di formazione dedicati alla preparazione delle superfici (Vincenzo Festinante), alla sostenibilità come driver nei processi (DFV e SBS Steel Belt Systems) e alla valutazione delle verniciature per la protezione dalla corrosione (Materialscan).

Un’altra iniziativa collaterale, svoltasi anche quest’anno nell’ambito di P&E Milano Coating Days in collaborazione con Promos Italia, è stata InBuyer, un momento di incontro tra le aziende presenti e i buyer provenienti da Messico, Spagna e Brasile, creando opportunità concrete per instaurare nuovi rapporti commerciali e aprire il dialogo verso filiere estere in crescita.

Il valore di un evento come P&E Milano Coating Days risiede nella capacità di mettere insieme competenze che raramente si incontrano nello stesso luogo. Questo incrocio favorisce un dialogo che accelera l’adozione di soluzioni più efficienti, contribuisce a creare una cultura comune su qualità, sicurezza, innovazione e sostenibilità e permette alle aziende di prendere decisioni più consapevoli in un mercato in continua evoluzione.

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