AkzoNobel

Tullio Rossini - La corrosione è il deterioramento di un materiale dovuto alla reazione chimica o elettrochimica risultante dall’esposizione a un agente ossidante.

A seconda del meccanismo con cui avviene la corrosione di un metallo, essa si divide in:

• - Corrosione per attacco diretto: se il materiale metallico è attaccato da sostanze chimiche in presenza di acqua
• - Corrosione elettrochimica: corrosione tra due parti metalliche poste a contatto.
• - Corrosione meccano-chimica: causata di solito dalla partecipazione di cause di natura elettrochimica e sforzi meccanici, si suddivide a sua volta in: corrosione per sfregamento, tenso-corrosion e corrosione per fatica.

Il meccanismo di corrosione del metallo coinvolge reazioni chimiche con il biossido di carbonio (CO2), l’umidità, l’ossigeno dell’aria e l’anidride carbonica (SO2). Il processo avviene tanto più rapidamente quanto più la superficie è esposta all’aria, se la superficie è scabra, oppure se il manufatto è sottoposto a sforzo metallico.

Varia è la consistenza con cui si presenta la ruggine: pulverulenta, incoerente e friabile o compatta (se datata). Tra i metalli il ferro è quello che tende a reagire diversamente rispetto agli altri che solitamente si  ricoprono passivamente di uno strato di ossido protettivo.

Nei metalli si distinguono due comportamenti elettrochimici:

• - Il comportamento attivo, caratteristico di metalli come l’acciaio al carbonio, che ossidandosi danno origine a prodotti di corrosione insolubili, come la ruggine, e che una volta depositati sul materiale formano un film spugnoso e poco compatto.
• - Il comportamento elettrochimico passivo, caratteristico di metalli come l’acciaio inossidabile, ossidandosi danno origine a prodotti di corrosione insolubili che formano un sottile strato compatto e continuo che blocca il processo anodico e la corrosione del materiale sottostante.

I metalli sono caratterizzati da una loro nobiltà che indica la maggiore o minore facilità nel cedere un certo numero di elettroni, tra i più nobili compaiono il rame e l’argento, mentre tra i meno nobili il ferro e lo zinco.

Esistono vari modi per combattere la corrosione, tra questi vi sono: la zincatura, la verniciatura o rivestimento, la protezione catodica, i “convertitori di ruggine”, gli effetti di protezione chimica, la protezione della galvanica, il contributo derivante dagli aspetti chimico-fisici e l’effetto barriera tramite uno spessore applicato.

Dei processi sopra elencati la zincatura è il processo con cui viene applicato un rivestimento di zinco su un manufatto di metallo di acciaio, esso infatti limita la formazione di micro-celle elettrolitiche ad azione anodica nei bordi.

Lo zinco è meno elettronegativo, cioè meno nobile, dell’acciaio, quindi in caso di difetti nel film protettivo esso diventa l’anodo sacrificale nella corrosione.

Il processo di zincatura avviene tramite questo metodologie:

• - Zincatura a caldo (HDG)
• - Zincatura a caldo continua (Sendzimir)
• - Zincatura elettrolitica
• - Zincatura – metallizzazione a spruzzo (MS)

La corrosività si classifica secondo cinque categorie che vanno dalla C1, molto bassa alla C5 (che a sua volta si divide in due sottocategorie, industria o marina).

La classificazione tiene conto di dove il prodotto zincato andrà a inserirsi, questa infatti parte da “molto bassa”  per l’interno di edifici residenziali dove le condizioni sono al meglio, per arrivare a “molto alta” dove sia all’interno dell’edificio sia all’esterno ci sono alti livelli di umidità, salinità o inquinamento.

È essenziale quindi sapere come trattare un prodotto al meglio al fine di poterlo esporre alla corrosine, si parte quindi dal pretrattamento del metallo, ovvero alla preparazione del supporto alla verniciatura.

Il pretrattamento si divide in due macro categorie:

• - Di tipo meccanico quindi la sabbiatura, la granigliatura e la mordenzatura.
• - Di tipo chimico, quindi il fosfo-sgrassaggio, la fosfatazione, la doposizione di particelle nano-tecnologiche e la cromatazione.

Il primer a polvere è il passo successivo, questo è studiato a seconda delle condizioni ambientali a cui il supporto metallico e sottoposto, la linea Interpon Redox offre quattro alternative:

• - Interpon Redox Active, un primer robusto con un’ampia finestra di reticolazione e un’eccellente protezione dei bordi. Fornisce un’azione di passivazione dell’acciaio mediante una protezione in polvere e permette di ritardare la corrosione e neutralizzare gli ioni acidi tramite pigmenti che hanno la capacità di passivare un substrato di acciaio.
• - Interpon Redox Plus, che offre una lunga durata per un’ampia varietà di substrati e di tecniche di pretrattamento. Crea una protezione a effetto barriera e isola il substrato dall’ambiente grazie a un rivestimento impermeabile ad acqua e aria.
• - Interpon Redox PZ, il miglior primer per l’acciaio pretrattato meccanicamente, offre la protezione catodica, un metodo in cui il metallo del substrato viene collegato a un metallo “sacrificabile” più reattivo il quale si corroderà al posto del substrato da proteggere.
• - Interpon Redox Triplex, ovvero un sistema a tre strati altamente protettivo per ambienti soggetti a una forte corrosione. Combina il primer ad alto contenuto di zinco (il Redox PZ), con il primer protettivo Redox Plus e viene rivestito da un topcoat a scelta. La protezione a tre strati è perfetta per tutti gli ambienti con corrosività atmosferica C5.

I vantaggi di Interpon Redox sono riassumibili così:

• - One-stop-shop: selezione completa di prodotti, strumenti e supporti.
• - Facilità di scelta: supporto tecnico completo, strumenti di progettazione e manuale d’uso in un singolo pacchetto di servizi.
• - Massima protezione e durata fino a un livello di corrosività C5
• - Garanzia AkzoNobel: più di 40 anni di esperienza in 70 paesi.
• - Scelta sostenibile: senza COV e senza solventi ne componenti tossiche.

Claudia Salomoni - Che cos’è il colore?

Soggettivamente è una sensazione personale determinata dalle caratteristiche percettive dell’occhio e influenzata dalla luce.

Oggettivamente è definito dalla distribuzione spettrale dell’energia luminosa.

Il colore di un oggetto dipende dal tipo di illuminazione a cui viene sottoposto: a seconda della fonte che produce la luce infatti quest’ultima si distingue tra luce calda o neutra, dove quella più calda tende a un colore più giallo, mentre quella neutra appunto all’assenza di colore.

È sempre bene quindi mostrare i prodotti sotto una luce naturale, come una finestra o all’esterno per non incorrere nel metamerismo, un fenomeno che altera la percezione dei colori dovuta alla differenza nel calore della luce.

Non si può forzare la scelta di un colore da parte del cliente, ma si può ascoltare le sue necessità e guidarlo all’interno dell’offerta che gli si propone. La scelta di un colore infatti è legata a una serie di fattori fondamentali, come le emozioni che questo provoca, i ricordi legati a esso, gli archetipi e le tradizioni associate e soprattutto al gusto personale.

Lo studio per la proposta di un colore deve prendere in considerazione la tendenza, ma che cos’è quest’ultima?

Con tendenza si definisce qualcosa che nasce nel passato, si contestualizza nel presente, si allunga nel futuro e riflette il contesto sociale e culturale del paese in cui si trova.

L’evoluzione delle tendenze dal 2004 a oggi mostra come negli ultimi 15 anni la moda sia ciclica, tutto torna sotto aspetto diverso ma con sembianze simili. Questo porta alla possibilità di previsione di quali saranno i colori più popolari negli anni a venire tramite uno studio dei fenomeni socio-culturali.

Negli ultimi 10 anni il mercato ha accolto con interesse gli effetti strutturati scostando la richiesta del mercato da finiture lucide a quelle opache che ricordano calce e gesso.

I colori richiamano sempre più le ossidazioni naturali dei metalli e il colore entra sempre più nelle case e negli uffici con proposte allegre per attirare l’attenzione del consumatore. Gli oggetti tendono quindi a presentare sempre più toni accattivanti mentre gli ambienti si presentano con sfumature calde e rilassanti e toni sfumati sul crema o tortora.

L’Aesthetic Center, con sede a Sassenheim, è l’unico centro di ricerca del colore nel settore delle vernici, dal 2006 si occupa di studiare le tendenze di colore per creare nuovi strumenti di consulenza per assistere architetti e designer di tutto il mondo.

Il colore dell’anno 2021 scelto è stato il Brave Ground, un tono delicato dalla palette neutra, che da un paio di anni domina le tendenze. Nulla di rivoluzionario ma che ritrova l’approvazione di molti. Entrato nel quotidiano dal 2020, il Brave Ground è scelto per dare un senso di serenità nel quotidiano dopo un periodo non facile a livello mondiale.

Tullio Rossini - AkzoNobel insieme al Laboratorio Accredia di Como PTC (Power Tecnology Center) hanno redatto i requisiti per poter essere accreditati ISO 17025

• - Standardizzazione: creazione di manuale e procedure interne in base alla ISO 17025.
• - Controls:
  • • ° Audits: Annuale dell’ente di accreditamento.
    • ° Proficiency Test: controllo incrociati con altri laboratori accreditati.
    • ° Calibrazione degli strumenti.
• - Competenze del team di laboratorio.
• - Stima dell’errore sul risultato.

Cosa significa essere accreditati ISO 17025

• - Imparzialità.
• - Indipendenza: la commissione che rilascia la certificazione garantisce la totale imparzialità.
• - Correttezza: le norme europee non consentono offerte di consulenza né direttamente né tramite organizzazioni associate.
• - Competenza: l’accredito certifica che coloro che svolgono la prova di attività sono culturalmente, tecnicamente e professionalmente qualificati.

Per la certificazione il laboratorio Accredia svolge diverse prove:

• - Invecchiamento accelerato, con diversi standard ISO, DIN, ASTM, ecc…
• - Test di corrosione accelerato, tramite camere a nebbia salina, camere umidostatiche o camere di corrosione ciclica. Nel caso di questi test è importante definire:
  • • ° Tipo di prova.
    • ° Numero di provini.
    • ° Procedure di preparazione campione.
    • ° Tipologia di valutazione dei risultati.
• - Test fisici e meccanici come:
  • • ° Test colore.
    • ° Test brillantezza.
    • ° Test spessore.
    • ° Test granulometria
    • ° Prove meccaniche:
      • • _ Imbutitura Erichsen
        • _ Impatto
        • _ Piegatura
        • _ Resistenza al graffio
        • _ Resistenza all’abrasione
    • ° Analisi microscopiche tramite microscopi ottici o metallografici per il dimensionamento dei difetti e dello spessore.
    • ° Laboratorio Analitico – TGA con bilancia ad alta precisione e sensibilità all’interno di un forno che può raggiungere i 1600°C, studiando così la stabilità termica dei materiali e di tutte le informazioni ricavabili da perdita di peso in funzione delle temperature.
    • ° Laboratorio Analitico – DSC: calorimetria differenziale a scansione, tecnica termoanalitica in cui viene misurata la differenza nella quantità di calore necessaria per aumentare la temperatura di un campione e di un riferimento mantenendoli alla stessa temperatura durante l’esperimento.
    • ° Test Analitici Spettroscopio IR (FTIR), fornisce l’energia che permette la vibrazione del gruppo chimico e permette l’analisi della composizione deo concorrente e quella del difetto, oltre al controllo della materia prima.
    • ° Laboratorio Analitico Reologia, studia la viscosità su sistemi termoindurenti.
    • ° Laboratorio Analitico – SEM/EDX, grazie a un microscopio elettronico a scansione ad elevato ingrandimento, effettua studi morfologici, delle superfici e dei difetti, inoltre effettua un’analisi EDX elementare.

Claudia Salomoni - Economia circolare è un termine con cui si definisce un sistema economico pensato per potersi rigenerare da solo, garantendo la propria ecosostenibilità.

È un modello di produzione e consumo attento alla riduzione degli sprechi, delle risorse naturali e orientato alla condivisione, al riutilizzo, alla riparazione e al riciclo di materiali e prodotti finiti il maggior numero di volte possibile, in deciso contrasto con il modello economico lineare tradizionale che prevede l’estrazione, la produzione, l’utilizzo e lo smaltimento.

In questo modello i materiali da smaltire sono quindi di due tipi: quelli biologici, da reintegrare così nella biosfera, e quelli tecnici, come le vernici a polvere, da rivalorizzare senza entrare nella biosfera.

Quali sono i componenti di una vernice in polvere?

• - 60/70% resina
• - 5/25% pigmento colore
• - 5/15% carica minerale
• - 3/4% indurente
• - 1% additivi
• - 2% agente fluidificante

La natura della resina determina le caratteristiche della vernice, quelle termoindurenti saranno quindi principalmente: epossidiche, poliestere, poliuretaniche, siliconiche, acriliche o ibride.

Le vernici a polvere AkzoNobel mantengono il principio delle tre “E”:

• - Ecology: quindi rispetto per l’ambiente, grazie all’assenza di emissioni COV, la possibilità di riciclare le polveri già durante l’applicazione, la totale assenza di metalli pesanti e TGIC e nessuna emissione tossica durante il riciclo dell’alluminio. Inoltre non contengono solventi e non sono infiammabili
• - Economy: grazie all’ampia scelta di finiture, l’ottima resistenza chimica e meccanica.
• - Energy Safer: le applicazioni sono a mano unica e bassa cottura, gli impianti risultano facili da pulire e i pezzi subito maneggiabili grazie all’assenza di tempi di essiccazione

L’economia circolare si basa su 5 pilastri:

• - La sostenibilità delle risorse, con resine PE da sorgente rinnovabile al 100%, additivi e cere da materiali riciclati, le cariche minerali e i pigmenti inorganici da fonti naturali, il consumo energetico ridotto e da fonti rinnovabili sia per la produzione, sia per la distribuzione e di origine da fonti rinnovabili e i consumi idrici estremamente ridotti
• - Il prodotto come servizio, che porta il cliente a diventare un partner commerciale collaborando quindi per un corretto uso della vernice, minimizzando il dispendio energetico e degli scarti per ottimizzare le rese applicative fino al 95/98%, il controllo degli spessori applicati presso il cliente, l’assistenza tecnica e la distribuzione su scala nazione/regionale
• - Le piattaforme di condivisione, ovvero la possibilità di fornire al cliente una documentazione tecnica (TDS) e HSE (MSDS) aggiornata, un desk di assistenza, siti dedicati e facilmente accessibili al cliente, aggiornamenti tecnici, report e suggerimenti di assistenza
• - Estensione del ciclo vitale, grazie a resine PE a catena fluorurata, prodotti vernicianti dalla lunga durata, fino a 10 anni Florida Test, e cicli-anticorrosivi multi-strato dai 15 ai 25 anni, prodotti funzionali e protettivi (Epoxy) ad alto spessore e PV solidi utilizzabili per lungo tempo
• - Recupero e riciclo, gli scarti di polvere di produzione e quelli del cliente che vengono recuperati, i termo-valorizzatori organici correttamente smaltiti, il riciclaggio dell’alluminio verniciato, la resa del processo produttivo (AN Como 2020) al 99%, la totale assenza di VOC e una resa applicativa di verniciatura dal 95 al 99%

Per il 2030 AkzoNobel ha in programma un progetto molto ambizioso, diventando la prima azienda produttrice di vernici a dimezzare le emissioni di CO2 e a raggiungere l’obiettivo zero waste. Questo progetto nasce nel polo di  Como nel 2020, il sito più evoluto e efficiente del mondo per la produzione di vernici in polvere. Negli ultimi 15 mesi il progetto Zero Waste è stato raggiunto nello stabilimento di Cernobbio, dove nemmeno il calore prodotto dai macchinari va sprecato ma viene impiegato per riscaldare in inverno.

Per quanto riguarda le innovazioni tecnologiche AkzoNobel presenta la gamma Low-E, prodotti a base poliestere che offrono una temperatura di polimerizzazione ottimizzata da cui deriva una migliore efficienza energetica nella fase applicativa. La nuova formulazione garantisce anche una resa ottimale anche nei prodotti a bassa temperatura di cottura con una polimerizzazione tra i 150 e i 170°C. Questo permette una riduzione della temperatura del forno e una velocizzazione del processo di produzione.

Interpon D2525 ECO Thermoreflect è una tecnologia innovativa che consente di ridurre la temperatura del manufatto verniciato quando esposto alla luce solare diretta permettendo una diminuzione nel surriscaldamento del metallo verniciato e una migliore performance dei prodotti nel tempo

La gamma di vernici a polvere per il legno, Interpon W, riduce l’impatto ambientale, 100% senza COV, nessun solvente o materie prime pericolose, conforme ai requisiti OH&S, permette l’utilizzo del 99% del prodotto acquistato e presenta una minor impronta al carbonio rispetto ad altri sistemi di verniciatura. Questa gamma rappresenta anche un beneficio per l’applicatore, il processo di verniciatura è più rapido grazie all’applicazione a mano unica, i tempi di consegna così sono ottimizzati, non presenta limitazioni di geometria o post lavorazione, nessun tempo di essiccazione e le finiture sono personalizzabili. Questa gamma va quindi a sostituire: pellicole, laminati, vernici all’acqua e a solvente.

Interpon D nasce sostenibile da materie prime selezionate e si rigenera a fine vita con il recupero del manufatto verniciato diventando alluminio terziario. Queste sue caratteristiche hanno fatto si che la gamma potesse ricevere gli accrediti LEED & WEEL dalla EPD®.