Mascheratura industriale nei trattamenti delle superfici: come migliorare qualità e produttività

Mascheratura industriale nei trattamenti delle superfici: come migliorare qualità e produttività

Estratto dalla relazione presentata durante i P&E Express Campania di
Simeone Maitan, Epta, Euromask, Masklogik (Finishing Group)

La mascheratura industriale rappresenta oggi uno strumento strategico per migliorare la qualità del rivestimento e l’efficienza dei processi di trattamento delle superfici. Nonostante quasi trent’anni di sviluppo tecnologico, molte aziende non sfruttano ancora pienamente le potenzialità di questi sistemi, che consentono di proteggere selettivamente parti del componente durante operazioni come verniciatura, galvanica, PVD, granigliatura o saldatura.

In passato i pezzi venivano rivestiti completamente e successivamente rilavorati meccanicamente nelle zone in cui il rivestimento non era desiderato, come fori, filetti o superfici di contatto. L’introduzione delle soluzioni di mascheratura industriale ha permesso di eliminare molte di queste lavorazioni successive, con benefici significativi: riduzione dei tempi di produzione, minori costi di manodopera, diminuzione degli scarti e miglioramento della qualità finale del pezzo.

La scelta del sistema di mascheratura dipende da diversi fattori: tipo di trattamento, materiale del componente, condizioni di processo e temperature operative. Nei processi di verniciatura a polvere, ad esempio, i materiali devono resistere a temperature fino a circa 200 °C, mentre nei trattamenti galvanici devono sopportare ambienti chimicamente aggressivi.

Le principali tipologie di prodotti di mascheratura si dividono in due categorie: prodotti adesivi e componenti stampati.
I sistemi adesivi includono nastri e mascherature fustellate, spesso forniti in kit per facilitare l’applicazione e ridurre errori operativi. Gli stampati, come tappi e cappucci, sono invece progettati per resistere a cicli termici e chimici intensi e possono essere riutilizzati più volte, contribuendo all’ottimizzazione dei costi.

I materiali più utilizzati sono silicone stabilizzato ad alta temperatura ed EPDM, scelti in base alle specifiche esigenze di processo. I componenti in silicone, stabilizzati dopo lo stampaggio, possono resistere fino a circa 315 °C senza alterazioni dimensionali, garantendo elevata affidabilità nei cicli di rivestimento.

Un’evoluzione recente nel settore è rappresentata dalla prototipazione tramite stampa 3D in silicone, che consente di sviluppare rapidamente mascherature su misura. Grazie a questa tecnologia è possibile ottenere prototipi funzionali in pochi giorni, riducendo drasticamente i tempi rispetto ai metodi tradizionali e permettendo anche la produzione di piccole serie senza realizzare stampi dedicati. Nel complesso, l’utilizzo corretto dei sistemi di mascheratura permette alle aziende di ottimizzare la produttività, migliorare la qualità estetica e funzionale dei rivestimenti e aumentare la flessibilità dei processi industriali nel trattamento delle superfici.

L’articolo completo è disponibile su Verniciatura Industriale 694.